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人工智能AI在智能交通领域中的应用
人工智能AI在智能交通领域中的应用
2021-10-21
以下文章来源于智能交通技术，作者行者 人工智能(AI)是指机器执行人类能够轻松完成的感知、推理、学习和解决问题等认知功能的能力。过去20年以来，由于互联网产生的海量数据的可用性，人工智能在全球范围内获得了关注。最近，使用高级算法处理这些数据给政府和企业带来了巨大的好处。物联网、机器人过程自动化、计算机视觉、自然语……
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精益六西格玛质量管理运行体系推进案例
精益六西格玛质量管理运行体系推进案例
2021-10-20
六西格玛管理不仅仅是一种质量尺度和追求的目标，还是是一套科学的工具和管理方法，它运用 DMAIC（改善）或DFSS（设计）的过程进行流程的设计和改善，在提高顾客满意度和忠诚度的同时降低经营成本和周期过程，通过提高组织核心过程的运行质量，进而提升企业赢利能力，使企业在新经济环境下获得竞争力和持续发展的能力。
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DFMA方法和软件如何提升卡夫咖啡机的设计
DFMA方法和软件如何提升卡夫咖啡机的设计
2021-10-19
DFMA®软件提供了一种检验产品结构效率和整体可制造性的系统性的手段。面向装配的设计（DFA）分析有助于工程师评估每一个零部件的贡献，因为它涉及到整个设计的成本效率和功能实现。
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DFMA如何帮助企业提升盈利能力（以美国ITT公司航空航天环境控制系统部门为例）
DFMA如何帮助企业提升盈利能力（以美国ITT公司航空航天环境控制系统部门为例）
2021-10-18
通过这种“基于成本的设计”方法，研发人员逐渐改变了“注重功能，忽视成本”的设计思想，提高了研发人员的设计成本意识，从产品设计的源头出发，将产品生命周期成本控制在70%～80%之间，此为最优。
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“精益创新设计”让产品更具竞争力
“精益创新设计”让产品更具竞争力
2021-10-15
由丰田汽车所发展出来的精益制造理念与方法工具已广泛地在相当多的企业内部导入，并分别在生产制造或运营服务领域获得具体的改善成效；而同时在研发设计领域被丰田汽车所发展运用的“精益设计”方法工具仍未被深入理解，因此笔者在此进一步探讨“精益设计”方法与工具在产品研发领域的运用。
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运用DFM(面向制造的设计)实施商务降本的成功案例
运用DFM(面向制造的设计)实施商务降本的成功案例
2021-10-14
在现在日趋激烈的市场竞争环境下，如何有效降低成本、实现成本最优化已成为各行各业增强企业竞争力的焦点之一。在降本的途径中，设计降本由于在新产品设计初期就充分考虑了设计的简化和可装配性，对产品成本的影响最大。另一方面，对于在量产的产品，为了实现降本的目的，企业也关注如何选择最优的工艺和材料，以及了解零部件供应商的应该成本以……
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丰田精益人才培养方案
丰田精益人才培养方案
2021-10-13
在中国通常讲人才培养，但在日本讲人才育成。人才培养和人才育成的内涵还是有一些区别，人才育成注重培育的成果，人才培养偏重于过程，所以国内的企业常常感觉培训的效果不理想、没有达到想要的结果。这些问题都与我们培养人才的理念和方法有关。今天，科理君给大家分享的内容是人才育成。
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精益生产五大原则与八大浪费
精益生产五大原则与八大浪费
2021-10-12
价值是客户愿意为之付钱的,以特定价格, 在指定时间内满足客户需求,特定规格的产品或服务。
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MDS Sciex公司利用DFA进行质谱仪创新设计
MDS Sciex公司利用DFA进行质谱仪创新设计
2021-10-11
MDS Sciex公司（位于安大略省康科德市）在科学仪器这一领域是处于领先地位。在90年代已成功开发了一种结合飞行时间技术和传统四极设计的混合质谱仪。这项新设计之所以受到化学家们的青睐，是因为它扩大了实验室能够分析和识别的化合物的范围——从命名简单的化合物到区分像DNA这样大而复杂的分子之间的差异。 背景 MDS Sciex是MDS公司的一个部门，也是四极质谱仪的领先制造商。1998年初，管理层启动了Qstar项目，这是公司25年历史上最大的产品开发项目。由75名成员组成的开发团队将把
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实用干货|创新方法论应用剖析
实用干货|创新方法论应用剖析
2021-10-09
特邀作者：熊江南 ……
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精益设计在汽车蓄电池托盘成本优化中的应用
精益设计在汽车蓄电池托盘成本优化中的应用
2021-10-08
摘要：本文以思维导图的方式总结了精益设计 16 项基本原则，并详细阐述了开精益设计工作坊的基本工 作流程。基于最少零部件数的精益设计原则，以汽车蓄电池托盘总成为例，从成本优化角度开展精益设计，零 件数量从 74 个减少到 7 个，零件数量减少 91%，标准件数量 57 个减少到 0 个，总成制造成本由原方案 163.7……
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FMEA在DMAIC项目中的应用
FMEA在DMAIC项目中的应用
2021-09-28
FMEA(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA)即“潜在失效模式及后果分析”。FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采取必要的措施，以提高产品和过程的质量和可靠性的一种系统化的活动。 但在DMAIC课题改善的M阶段我们也会经常用到FMEA。此时对FMEA的应用与产品设计、过程设计阶段的FMEA应用有没有不一样的地方呢？此处的目的和意义是什么？
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